硫酸法烷基化装置副产废酸成分复杂、腐蚀性强，其高效再生是减轻环保处置压力、实现硫资源循环利用的关键。目前废酸裂解再生技术主要分为干法、湿法两大主流工艺，并朝着多单元耦合、多类型含硫物料协同处置的方向发展。干法工艺可稳定产出质量分数98%以上的浓硫酸，但存在流程冗长、投资能耗偏高、伴随废水产生等问题；湿法工艺流程紧凑、余热利用充分且无废水排放，却面临细颗粒物脱除效果差、系统堵塞和成品酸浓度波动等问题制约。兼顾高浓度成品酸稳定制备与装置低能耗、低排放运行，已成为废酸再生技术升级的核心矛盾。针对上述问题，文中重点综述干—湿法耦合工艺、硫化氢—废酸裂解再生联合工艺两类新技术：干—湿法耦合工艺通过动力波洗涤、聚结除雾、蒸汽再热和干空气冷凝提浓，实现工艺气净化、水分调控与能量利用协同；硫化氢 - 废酸裂解再生联合工艺依托酸性气供热、两路炉气合并、共用转化吸收系统，实现废酸与硫化氢等含硫物料的协同处置。工程运行结果表明，干—湿法耦合工艺总除尘效率可达99.9%，成品硫酸质量分数稳定高于98%，余热回收效率提升20%以上；硫化氢—废酸裂解再生联合装置可在宽负荷稳定运行，并通过酸性气供热、共用转化吸收系统，提高废酸处理能力与运行弹性。通过对比各工艺路线的适用场景、技术瓶颈和工程效果，可为废酸再生方案选择、现有装置改造及多种含硫物料协同利用提供理论依据和工程技术参考。

系统梳理中国 GB/T 50010-2010《混凝土结构设计标准》、GB 50069-2002《给水排水工程构筑物结构设计规范》、美国 ACI 224R-01 及沙特 SBC 304-AR/CR-2018 规范中混凝土水池裂缝宽度计算方法，对比分析了各国规范在裂缝宽度时的参数取值差异，明确不同环境类别、暴露条件下裂缝宽度的限值要求。以沙特某项目为例，计算对比得出3类规范在裂缝宽度计算时的严格程度；同时从材料选择、现场施工工艺层面归纳各国裂缝防控思路与实施要点，可为海外项目的水池构筑物结构设计、裂缝精细化管控及多国规范协同校核工作提供可靠技术参考。

系统探讨了石化项目厂前区的规划设计原则与实践策略。与侧重视觉冲击力的城市科技园区不同，石化项目厂前区设计首先要遵循“形式服从功能”的工业设计核心逻辑，力求在满足核心功能需求的基础上，打造简洁、实用、高效且整体协调的建筑形象与空间环境。结合工程实践，重点剖析了厂前区的总体布局、功能组织、交通流线、安全保障及景观塑造等关键环节，旨在提炼出一套适用于该类特定区域的规划设计方法，以期为同类项目的优化设计提供参考。

氢气是石化生产不可或缺的重要原料。为有效回收含CO杂质解吸气中的氢气，提高全厂氢气综合利用率，拟对现有脱除CH4杂质的变压吸附装置工艺流程开展优化升级。基于变压吸附基本理论和装置现有的开车数据，核算装置对CO的吸附容量，推导出改造后装置吸附时间理的论计算公式，从技术层面验证了该装置具备处理含CO气源的能力。项目实施后，经测算改造新增成本和经济效益，结果显示，项目落地后每年可回收氢气1.79×107 kg，为企业创造直接经济效益4091.47万元。本次工艺改造在技术性和经济性上均具可行性，能够为炼化企业投产初期实现氢气资源高效利用提供可靠优化路径，有利于企业朝绿色低碳发展。

在石油化工设备及管道的绝热层厚度设计计算中，圆筒型绝热层外径仅能简化为D1·ln（D1/D0）的隐函数形式，采用传统查图表或手动试差求解绝热层外径D1时，存在效率低、计算精度差的问题。基于增值寻根法、二分法、蒙特卡洛法、牛顿迭代法4种数学方法，结合Excel的VBA程序与新增函数的组合应用，可高效精确求解绝热层厚度。通过对比分析4种数学方法的迭代次数、收敛速度等核心特性，验证了方法的可靠性,并利用蒙特卡罗法完成双层保冷厚度选用表的计算。对石油化工设备与管道绝热层的厚度设计提供了高效、可靠的技术支持。

针对某项目VOCs海底管道输送中的气液多相流共存、酸性腐蚀（H?S 1400 mg/m³）及流量大幅波动（10.35~111.32 t/h）等极端复杂工况，本研究采用流动保障模拟与综合经济性研究的耦合优化方法。依托专业某仿真软件完成多相流模拟计算，结合三阶流速约束准则（气相流速≤18.3 m/s、内壁剪应力≤120 Pa、冲蚀速率比EVR＜1.0）及清管最低压力需求[≥1.0 MPa(表）)， 对VOCs输送多相流海底管道开展流动保障特性与经济性协同分析。研究结果表明，压缩机出口压力为1.0 MPa(表）、管道公称直径为500mm的结合方案，可满足工艺及酸性工况清管的需求，且整体经济性最优。研究结果可为存在冷凝相变的VOCs海底管道系统性优化提供理论支撑和工程借鉴。

介绍了某公司40万吨/年芳烃抽提装置的技术特点，系统分析了装置具备的技术优化潜力。通过新增生产C₈/C₉混合芳烃、C₇/C₈/C₉混合芳烃2项工艺流程，每年可使装置加工成本分别降低131.82万元、1208.64万元，显著提升装置的生产操作灵活性，使企业依据市场需要或效益最大化原则适配生产模式；实施了优化装置用汽结构、抽余油萃取塔低温热回收利用2项节能措施，在生产三苯产品的主设计工况下，装置每年可降低加工成本约300万元；最后提出了回收利用装置工艺凝结水低温热、优化炼油厂区芳烃抽提装置用汽结构的下一步工作建议。该研究对炼化一体化企业同类装置具有较好的指导和借鉴意义。

以环氧丙烷装置丙烯回收塔冷凝系统为研究对象，对比2种工艺设计方案，探讨系统节能优化路径的可行性。方案一为传统常规流程，由塔顶冷凝器、回流罐和出料泵组成；基于塔顶物料以丙烯为主要组分，且具有低温丙烯制冷保障冷凝的工况特点，提出在塔顶增设压缩机的优化方案二。该方案通过压缩提高露点温度，采用塔顶冷凝器冷却循环水，配套设置回流罐与出料泵完成物料后续输送。借助 ASPEN 流程模拟软件，分别对2种方案开展流程模拟与量化计算。模拟结果表明，优化方案可显著削减冷剂系统负荷，有效降低装置综合能耗。研究证明，塔顶压缩冷凝优化方案节能效果突出，方案二具有显著的节能效果，为同类装置的冷凝系统改造提供了有效技术参考。

以某海上FPSO项目为研究对象，对开采天然气依次开展分离、提纯、液化处理，实现液化石油气的生产、储存与外输。FPSO利用装船泵完成 LPG 装船作业，船舶装船完毕后，利用LPG储存罐罐顶气对外输管道实施吹扫；吹扫完成后，及时回收系统中的气相和液相LPG。针对项目LPG蒸汽回收压缩机的吹扫、回收2种运行工况，介绍外输管线的吹扫和回收工艺，提出保障压缩机运行安全的管控措施。基于HYSYS流程模拟软件，对汽化器的出口温度开展仿真计算，核定汽化器换热管破裂工况的泄漏量，可为同类型LPG装船设计提供理论指导。

在“双碳”战略背景下，石化企业运营管理正由“物理资产”向“数字资产+物理资产”双轮驱动模式转型升级，数字化交付已成为大型炼化一体化、LNG接收站等重点项目的标准配置。当前行业对数字化交付费的内涵边界、计费基数与计费方式等尚未形成统一界定，导致在费用估算、合同谈判及结算支付环节存在较多计价争议。本研究在系统梳理石油化工行业数字化交付费内涵与费用构成基础上，对比以工程费、工程基本设计费为基数2种主流模式，论证以基本设计费为计费基数的合理性，并构建 “工程设计关联系数+特征系数+场景调整系数”的动态费率模型，可为石化行业定额修编、企业投资决策及工程公司投标报价提供技术参考。

梳理石化工程电信专业数字化交付的现状，结合项目实践，以AVEVA E3D软件为例，分析以三维模型为核心的数字化交付体系在电信专业应用过程中存在的问题，分别依托三维建模软件AVEVA E3D、数据库驱动的设计软件EPLAN，输出满足基础交付标准的工程图纸，为未来对数字化交付工具的进一步开发奠定研究基础。

国内工程公司承揽外资化工EPC项目的过程中，设计质量是决定项目成败的关键因素。实践中暴露出诸多共性问题：设计交付物无完全满足合同要求；设计文件过程质量管理缺失；专业负责人缺乏统筹管理能力；三维模型及数字化交付重视度不够；项目会议管控不到位。针对上述问题，提出了系统性解决方案：通过持续深化合同研读，将技术要求融入设计全流程，确保交付物合规；重视三维建模与多专业协同设计，确保三维模型与现场实体一致；针对项目设计难点问题开展专项研究，依托专题讨论与专家论证等方式；实施分阶段模型审查的表单化管理；推动传统的校审模式转型，整合专业校审、信息化检查与全流程质量监管，优化全过程管理。旨在为提升外资化工EPC项目设计质量管理水平提供实践指导，助力国内工程公司增强国际市场竞争力。

针对石化行业科研项目合同管理普遍存在审查周期长、权责界定模糊、风险条款覆盖不全等问题。提出“全周期风控嵌入+数字化动态履约”一体化优化路径。通过系统梳理企业内部自主研发、委托开发、合作研发和技术咨询4类项目的合同特征，构建了差异化的风控要点与不可让步的红线条款体系。工程实践表明，依托流程精益化管理与数字化管控手段，可实现合同审查周期缩短40%以上，技术外溢风险降低35%，履约纠纷率减少50%。该模式为石化行业科研项目的高端化、智能化、绿色化转型提供了可复制的合同管理范本。

随着企业人事管理复杂度提升和信息化建设持续推进，企业对员工的考勤管理的精细度、智能化要求日益提高。传统考勤管理大多依赖人工操作，无法及时掌握员工出勤动态，请假、出差等数据无法与考勤实时联动，易形成信息孤岛，难以支撑高效的人事管理。现基于BEX5平台，设计并实现了1套智能化、自动化、集成化的企业考勤管理系统，该系统实现了请销假全流程管理，面向多地点复杂办公场景，建立智能化规则引擎，提供一键式考勤确认管理，自动形成多维度的员工考勤综合统计报表。该系统有效降低人工差错率，为提升企业管理效能，最大化发挥人员价值提供坚实保障，助力企业推进数字化转型。