煤间接液化装置副反应会生成小分子有机酸等腐蚀性介质，为保证腐蚀可控，装置设备使用大量不锈钢材质，这样会导致投资大幅增加。文章通过对现场腐蚀挂片试验的结果进行分析，探讨了碳钢在含小分子有机酸介质条件下的腐蚀特点。从初步试验结果来看，轻质油介质腐蚀轻微，存在使用碳钢的可行性；而合成水介质的腐蚀明显，碳钢不满足长周期运行要求。上述结论可为后续新建煤间接液化装置的合理选材提供依据。

文章针对TSG 21—2016中规定压力容器设计总图上必须注明“压力容器设计使用年限”的要求，追溯了该要求的来历、制定的原因、相关标准为执行该要求制定的条款、执行情况以及存在的困惑和问题，并对此提出了改进建议。

为了保障罐车的运输安全，针对罐车在制动过程中罐内液体的冲击特性进行了研究。采用标准的κ-ε模型对罐车罐体内液体的晃动冲击过程进行了数值模拟。分析显示，填充率、填充介质、外界激励对罐内液体晃动的影响最为显著。对上述3种主要影响因素分别进行了数值模拟，结果表明：随着填充率的增加，液体晃动产生的冲击力随之减小；随着填充介质的密度的增大，晃动冲击力也随之增大，而填充介质的粘度对晃动冲击力的影响可以忽略不计；随着外界激励的增大，液体晃动激烈，晃动冲击达到峰值的时间随之提前，晃动冲击力也随之增大。最后通过缩比实验验证了仿真模型的有效性。该研究对于保证危化品罐车的安全运行具有重要的参考价值。

油气分离器是螺杆冷冻压缩机的主要设备附件，其油气分离效果的好坏直接影响压缩机的运行可靠性和制冷效果。文章介绍了冷冻系统的概况和压缩机的工作流程，通过研究油气分离器的结构和原理，找出了影响油气分离效果的多种因素。针对上述各项因素进行了深入分析，制定出相应的解决措施，并提出应用多级分离技术和组合分离方式提高油气分离器分离效率的建议，以期能够为提高压缩机的制冷能力、节电降耗以及螺杆压缩机长周期平稳运行提供保障。

针对某石化芳烃装置再生风机故障，从风机振动快变、轴承失效等方面开展数据分析和分类排查，并综合运用动、静专业监检测技术手段，对轴承失效的发生发展过程进行分析描述，最终判定导致风机异常停机的原因是轴承安装质量和保持架材质问题。案例表明，确保合规的轴承安装方式和安装质量，以及选用满足塑性和韧性要求的保持架材质，能有效避免风机轴承故障的发生，可为设备预防维护和安装检查提供借鉴。

加热炉作为石化企业的主要的核心设备，其运行状况直接关系到企业的安全生产与能耗。文章针对加热炉在运行过程中存在的烟气CO含量超标、O₂含量偏高以及燃烧状况差等诸多问题，分析了问题产生的原因，并基于测试诊断与调整总结出查找和解决问题的方法，为石化企业加热炉的日常管理提供了思路。

某公司催化裂化轴流压缩机组在服役过程中因动叶片发生断裂导致装置异常停工。将机组解体后，通过采用宏观形貌、化学成分、微观组织、扫描电镜及能谱等检测手段对叶片的断口进行了分析。经分析发现，叶片断裂的主要原因是在交变应力作用下，叶片外弧面的腐蚀坑处存在应力集中，使疲劳裂纹发生扩展导致叶片断裂。文章结合以往国内外轴流压缩机叶片断裂案例中的经验和教训，针对叶片断裂失效问题，从运行管理、检修质量、涂层等3方面提出了应对措施和建议。

文章介绍了机械清焦的原理，对比了机械清焦和传统蒸汽-空气烧焦的优缺点，并以机械清焦技术在某石化公司常减压蒸馏（Ⅱ）装置减压炉上的应用为例，详细叙述了机械清焦的操作步骤。对该减压炉清焦过程各路炉管的流量和压力进行了测试，结果显示：机械清焦后，减压炉炉膛顶辐射温度平均下降58.3 ℃，炉管表面温度平均下降10.3 ℃，炉管分支进料压力平均下降0.20 MPa，燃料气耗量（标准状态）下降333 m³/h。上述结果表明，机械清焦效果显著，消除了减压炉运行瓶颈，可确保减压炉长周期安全稳定运行。

焦炭塔顶部结焦问题是所有延迟焦化装置焦炭塔的痼疾。传统切焦器可将焦炭塔直筒部分的焦炭切除得较为干净，而切除顶部椭圆形封头处的焦炭时，则需解除除焦程序的联锁条件。随着钻杆高度的提升，联锁解除这样的操作方式对整个除焦系统和操作人员来说都是极为不安全的，而且也无法将顶部椭圆形封头处的焦炭彻底清理干净。针对上述问题，为保障操作人员和水力除焦设备的安全，某石化炼油厂焦化装置研发了反吹式切焦器。该设备自投用后，至今运行良好，为焦炭塔安全长周期生产提供了保障。文章介绍了该反吹式切焦器的组成、工作原理、设计计算方法和实际应用情况，希望能够为其他同类装置的清焦操作提供参考。

炼油化工装置停工检修改造是一项复杂的系统工程，任务艰巨，时间紧张，现场交叉作业和资源调配量大，一直是企业管理的难点。文章结合某特大型企业近10年来停工检修的管理经验，建立“总指挥部—分指挥部”协同工作机制，按照“7分准备、3分实施”的原则，分别从“策划—准备—实施—总结”4个阶段开展工作，总结了一套适应炼化企业特点且行之有效的、标准化的停工检修管理体系，并通过数字化应用使管理绩效充分发挥出来，为今后炼油化工装置停工检修改造提供了可参考和借鉴的经验。

国内建造的LNG储罐容积由16万m³发展到27万m³，储罐焊接工作量大，特别是9%Ni钢制内罐的焊接，对焊接质量的要求也非常高，是LNG储罐施工的关键环节。目前其环缝采用埋弧自动焊，实现了焊接机械化，但纵缝采用焊条电弧焊，不但劳动强度大，而且焊接效率低，因此开发高效且质量稳定的纵缝自动焊工艺技术是一种必然趋势。文章从焊接方法选择、焊接设备开发以及焊接坡口设计、焊接性能试验、工程应用等多方面对LNG储罐纵缝自动焊工艺技术进行了介绍，可为从事LNG储罐焊接技术人员提供参考和借鉴。

石油化工装置中的各类介质大部分为易燃、易爆、高温、高压介质，若工程质量出现问题则极易导致安全事故，因此保证石油化工装置建设工程质量对装置的平稳运行至关重要。而保证输送各类介质的工艺管道焊接质量是其中重要的一环。如何提高工艺管道焊接生产效率和焊接质量是亟待解决的技术难题。文章结合某国际工程项目880万吨/年渣油加氢装置工艺管道采用全位置自动焊新技术提高焊接质量和效率的应用实例，从全位置自动焊技术现状调研、焊接设备开发、不同材质性能试验、操作工艺要点、质量要求、功效对比、工程应用情况等方面，全面阐述了全位置自动焊的关键工艺要点。该技术不仅在国际工程得到很好应用，而且在国内多个工程项目推广应用，有效推动了工艺管道焊接技术创新发展。

针对某天然气场站设备在试压时发生焊缝开裂的问题，通过宏观形貌和理化试验等方法对焊缝进行了失效分析。结果显示，该不等壁厚焊缝存在根部下塌和焊根未熔合等质量问题，在试压应力和残余应力的作用下，焊缝缺陷处从内壁起裂，并扩展至外壁。针对导致焊缝开裂的原因，提出了包括优化坡口设计、加强施工过程质量管控、对重点焊缝进行内部目视检查和表面无损检测等建议，可为预防不等壁厚焊缝失效提供参考。