在料仓仓壳顶厚度的常规计算中，通常只考虑其单位面积上承受的平均载荷，包括基本雪压、仓壳顶自重等，未考虑质量较大的过滤器、管架平台等给仓壳顶局部稳定性带来的影响。这一问题在大直径料仓的计算中更为突出。为此，文章以1台直径15 m的大型料仓为例，对其仓壳顶在过滤器质量和大尺寸管线载荷影响下的稳定性进行了有限元分析，验证了较大的集中载荷对于料仓仓壳顶的稳定性的不利影响，并据此给出了工程设计中的合理化建议。

国内聚烯烃装置中挤压造粒设备以双螺杆挤出机为主，分为全啮合同向旋转和非啮合异向旋转两类。目前国内绝大多数大型挤出机仍从国外引进，主要制造商包括德国科倍隆公司、日本制钢所和日本神户制钢所3家。每家制造商的设备因起源不同，各有各的特点。文章从历史最悠久的非啮合异向旋转双螺杆挤出机入手，对上述3家主要制造商的双螺杆挤出设备的技术发展进行了总结，详细介绍了熔融齿轮泵的应用，并简要分析了齿轮泵应用和能耗的关系。同时，简要介绍了国内主要应用机型的产能以及主电机功率等主要技术参数，并以全密度聚乙烯装置实际应用为例，对比了两种机型机组的稳定性。此外，还结合以往项目经验，介绍和分析了螺杆磨损筒体问题，以便为用户选择设计合理、性价比较佳的挤出造粒设备提供帮助。

文章根据不同的工艺流程，从机组的工艺总成设计角度将炼化装置中常见的离心压缩机启动过程分为3类：1）在相对恒定的入口压力下启动；2）在相对恒定的出口背压下启动；3）在滞止压力下启动。通过搭建动态分析的数值模型，并结合调速启动和工频电机直接启动两种不同的启动方式，对典型的启动过程进行了分析和讨论，总结出离心压缩机启动过程的问题和设计要点，可为优化工艺设计和压缩机组选型提供参考。

工业加热炉燃烧过程不稳定，可能会在随机位置出现局部超温，导致炉管损耗和破坏。由于加热炉设备庞大，难以对有关物理量进行在线测量，为此，文章提出在标准工业炉加热炉模型上建立基于条件生成对抗网络的数字孪生模型，通过该模型预测加热炉温度场，并利用Unity3D软件实现可视化，帮助工作人员进行燃烧优化。实验结果表明，cGAN网络架构能够完成温度场预测的工作，在测试集上约80%的节点计算得到的温度绝对误差值在炉内最高温度的1%以下，具有良好的应用前景。

CO₂是造成石油设备设施腐蚀严重的关键因素之一。文章针对现场CO₂驱块输油泵叶轮发生严重点蚀的问题，对腐蚀速率、腐蚀形貌和电位进行了综合分析，结果表明，FV520B钢腐蚀速率随管输压力和流速增大呈指数形式增大（R²>0.9），电位发生负向偏移。随着管输压力的增大，试样表面腐蚀方向性特征逐渐消失，表现为显著区分的点蚀区域和全面腐蚀区域；而随着流速的增大，金属表面呈现出沟槽状冲刷腐蚀形貌，并且存在微小的蚀坑。这是由于在较高的管输压力和流速条件下气蚀造成的。

风致疲劳是长期积累的过程，单个风荷载事件可能不会导致结构的立即破坏，且不同材料和构件之间的相互作用、应力集中、局部应力等影响塔架受力关系，难以分析不同方向上的空气荷载力，因此，对疲劳寿命的识别精度不佳。对此，提出陆上风电钢混组合结构塔架风致疲劳寿命识别方法。利用SESAM/GeniE模块，将实际结构转化为有限元模型,计算出塔架结构不同方向上的空气动力荷载，并将其进行组合，即可得到综合荷载值；通过分析塔架外力荷载与疲劳寿命之间的关系，累加综合损伤值，即可得到塔架的风致疲劳寿命的识别结果。实验结果表明，采用文中所述识别方法对风电钢混组合结构塔架疲劳寿命进行识别时，随着风速的不断提高，相同节点处的塔架疲劳损伤量也有所变化，识别结果与实际情况之间的应力响应均方根较低，说明该方法具备较高的识别精度。

文章介绍了某催化剂生产装置搪瓷搅拌轴局部破损的问题，对问题产生的原因进行了分析，并结合装置实际生产情况，对搪瓷搅拌轴破损的修复方法进行了探索与实践，同时，对预防搪瓷设备破损以及破损后的合理修复提出了建议。上述研究成果成功解决了搪瓷搅拌轴局部破损影响装置正常生产的问题以及搪瓷搅拌设备在恶劣工况下的破损修复难题，为该类设备的修复提供了可靠的技术手段，在石油化工行业具有较高的推广价值。

某炼化企业制氢转化炉2010年升级改造后，不同炉管的加强接头与上尾管焊口位置先后出现了5次开裂，造成制氢装置非计划停工。通过对运行环境、高温氢腐蚀、热膨胀应力、结构应力、异种钢焊接、弹簧支吊架等多方面开展深入分析，发现泄漏的原因主要是加强接头与上尾管连接焊缝局部高应力区发生了应力松弛开裂，同时，工艺参数控制不严格加遽了开裂速度。2021年通过实施炉管材质升级、稳定工艺运行环境、严控施工质量等措施，没有再出现过开裂的情况，彻底消除了炉管运行过程中的安全隐患，保障了设备的本质安全和装置的长周期运行。

制冷机组是聚烯烃行业的关键设备，承担回收反应器排放气中的共聚单体和异戊烷的任务，制冷机组的运行状况直接影响物料单耗。影响制冷机组制冷能力的因素有很多，文章从膨胀阀故障和过热度设定不当、吸气过滤器堵塞、系统中含有水、制冷剂充注量过多或不足、负荷控制系统故障、高低压系统间的泄漏、换热器产生油膜、工艺条件变化等方面进行了分析研究，并提出了相关预防措施，以期能够避免因上述原因造成的制冷机组制冷能力下降的情况出现，确保制冷机组安全、高效、平稳运行。

某进口CO₂压缩机组驱动汽轮机已运行45年，存在缸体变形、效率低、轴承磨损等问题。为解决上述问题，决定更换1台国产新机。文章对压缩机组汽轮机节能改造与安装的过程进行了分析和总结，并通过该汽轮机节能改造与安装项目研究了新、旧汽轮机在结构设计方面的异同；同时，针对四轴系的大型压缩机组，研究了如何在保证压缩机3个轴系不动的情况下，以低压缸为基准实现汽轮机中心在前后、高低、左右3个坐标方向上高精度（0.01 mm级）定位的方法，并利用该方法完成了新汽轮机（总质量22 t）的逆向、精准安装。

某天然气净化联合装置大检修后，胺液循环系统关键机泵（P-102A/B）频繁堵塞，大大增加了装置的操作费用和操作人员的劳动强度。为保障装置大检修后开工初期的稳定生产，对P-102A/B频繁堵塞的原因进行了深入分析，并到现场核实确认，确定了检修后设备、管线不清洁是导致上述问题的主要影响因素。此外，还从有效性、可实施性、经济性等方面考虑，制定并实施了相应的对策方案，最终实现了降低P-102A/B堵塞率的目标，减少了清洗过滤器所需的公用介质量，且有效避免了双泵堵塞导致的天然气放空和尾气超标问题。

石油化工装置停工检修改造是一项复杂的系统工程，大型机组的检修是其中的重点，是影响装置能否顺利开工的核心。特别是多套装置系列停工时，涉及机组数十台，其检修工作量和工作难度更大。文章依托某特大型企业标准化停工检修管理程序，总结了大型机组群停工检修管理策略，形成了一套行之有效的标准化管理方法。该方法已在2023年检修工作中实施，取得了良好的效果，可为同类装置的停工检修提供参考。