S Zorb技术是我国汽油超低硫质量升级中的主体技术，采用该技术加工的催化汽油超过了催化裂化汽油总产量的50%。随着装置运行时间的增加，S Zorb脱硫反应器分配盘的磨蚀问题日益凸显，对分配盘磨蚀进行研究分析已经势在必行。文章利用数值模拟对分配盘流场进行分析，通过改进现有分配元件结构，改进通道板的结构形式，减小其由于垫片密封失效产生的磨蚀风险。分析结果为今后设计和现场处理该类问题提供了依据和解决方法，是保证装置长周期运行的关键。

布液器是降膜蒸发器的关键部件。文章针对现有布液器存在的不足，开发了一种新型旋流布液器。该布液器为切向开槽结构，槽一侧与管内壁相切，另一侧延伸一定长度与管内壁形成导流结构，下端与换热管通过螺纹连接。在有机玻璃实验装置内对新型旋流布液器和切向槽型布液器形成液膜等性能进行了系统的对比研究。实验结果表明：只要合理控制流量，两种布液器均能连续稳定成膜，不会出现“干管”现象；新型旋流布液器的最小成膜流量更小，成膜的流量范围更广，说明其操作弹性更大；在相同流量下，新型旋流布液器比切向槽型布液器形成的液膜厚且流速小，因此液膜稳定性更好，同时液膜在换热管内的停留时间更长，换热效果更好。

喷射环流反应器是一种新型的气液或气液固接触反应装置，其中的喷射器结构会对反应器性能产生重要影响。文章采用计算流体力学方法，建立了文丘里型喷射器的数学模型，分析了吸气室、喉部和扩散段等结构对喷射器吸气量的影响规律。模拟结果表明：吸气室直径和气相入口方式对吸气量影响不大；喷嘴与喉部之间距离越小，喉部长度越短，吸气量越高；扩散段扩散角度在2~4°之间时吸气量存在最大值。

在油转化结构调整中，炼油企业通过多产催化液化石油气获得更多的轻烃加工原料。液化石油气脱硫装置是轻烃加工的重要处理装置，而液化石油气脱硫反应分离器则是其关键设备。近年来，随着装置大型化发展，液化石油气脱硫反应分离器的设计与开发成为了工程设计的重点。文章介绍了脱硫反应分离器的发展和工艺特点，提出通过过程强化微混式反应分离器的技术开发减小设备体积，同时采用喷射混合强化传质与破乳聚结分离耦合技术以及模块化设计的技术方案，将液化石油气脱硫反应、传质与分离过程集成化，使脱硫反应分离器在设备体积、安装布置等方面具有显著优点，以适应装置大型化发展的需要。文章分析和对比了3种液化石油气脱硫反应分离器设计方案，综合比较采用微混式反应分离器占地少、设备质量小，可满足装置扩能改造等项目的要求。

为探究螺旋角对六分型螺旋折流板换热器换热性能的影响，采用数值模拟的方法，以液态水为工作介质，对六分型螺旋折流板换热器在不同流量下的换热性能进行研究，分析螺旋角变化对于传热系数和换热综合性能的影响。结果表明：随着螺旋角的增大，换热管沿轴向的表面热流密度逐渐减小，壳程传热系数和压降也随之减小；换热综合性能指标hs/Δp和hs/Δp^1/3随螺旋角增大而增大，而在螺旋角β= 25°的条件下，hs/Δp和hs/Δp^1/3显著下降。由此可知，选择较大螺旋角能够获得较好的换热性能。上述研究结果可为六分型螺旋折流板换热器的工程应用提供参考。

随着大数据、人工智能、云计算等技术的快速发展，我国炼化行业正快速向着数字化、智能化的方向转型，传统设备管理模式已经无法满足当前炼化企业发展的需要。文章总结了国内外在设备全生命周期管理方面的研究进展，结合炼化行业的特点，将设备生命周期划分为先天、前期、中期和后期4个阶段，并对各阶段的管理重点进行了分析，提出了设备全生命周期智能化管理方案，为推进设备全生命周期智能化管理提供新的思路。

为了确定复合板（Q345R+316L）压力容器的腐蚀原因并制定应对措施，对复合板腐蚀部位进行了宏观形貌分析和理化检验，并采用循环极化法和恒电位法对复合板复层不锈钢在氯离子环境下的耐点蚀性能和钝化能力进行验证。结果表明：复合板在氯化物环境下存在明显的点蚀倾向，且无法进行再钝化，不满足当前环境下的服役工况，需要对压力容器采取一定应对措施来控制氯离子腐蚀的发生。

某制冰企业1台液氨储罐投用3年后，首次定期检验发现其气相空间封头直边段有1处开裂，导致氨液泄漏。通过相控阵检测，发现其两侧封头直边段存在多处横向裂纹缺陷，缺陷均起源于焊缝热影响区，且与母材表面基本垂直。利用金相检验发现，裂纹有沿晶和穿晶两种微观形貌；通过硬度测定发现，越靠近热影响区的硬度值越高；此外，测厚未发现严重减薄。综合检测结果和液氨储罐的使用工况，判断该台液氨储罐封头直边段的多处缺陷为内壁在液氨腐蚀环境和残余应力共同作用下发生了氨应力腐蚀开裂并扩展至外壁所致。针对氨应力腐蚀开裂的成因，提出了一些防范措施，并对此类设备的定期检验提出了一些建议。

文章介绍了某在用多层包扎式高压容器声发射检测中出现突发信号时的处理与分析过程。该高压容器的声发射检测采用与耐压试验同时进行的2次加压循环方式。在第二阶段保压状态下，容器上两处位置突然出现大量声发射信号。为了判别该突发信号的性质，检测团队在第二阶段保压过后增加了1个降压-升压-保压的过程，通过对声发射监测信号特征参数、源区定位以及容器结构特点、升压过程中的应力应变行为等因素进行综合判断，最终得出如下结论：两处突发信号是由第1次升压过程中变形不充分的部位在第2次保压过程中层板间相互协调变形趋于一致时导致层板间产生摩擦而引起的。该结论可为声发射检测时出现类似的现象提供了参考。

文章针对焊接车间的数字化管控技术，结合工业物联网、数据传感、信息管控、工艺专家数据库等技术在焊接领域的应用特点，归纳分析了国内外焊接工艺智能设计、焊接任务派工与工艺下达控制、焊接过程传感采集与质量评估、焊接车间信息管控、无损检测数字化等技术的研究现状，探讨了焊接车间数字化管控技术的研究进展与不足，提出了未来焊接车间数字化管控技术的主要发展方向。

针对现有耙式干燥机运行中存在的蒸汽消耗大、干燥效率不高、传热不均匀等技术难题，以及筒内残余滤渣层造成较大的物料损失，难以满足安全、环保和GMP(良好生产规范)要求等技术难点，通过查阅文献并进行大量的实验研究，设计了一种高效、节能耙式干燥机，自主提出一种轻量化的内、外筒与浆叶复合加热搅拌轴结构。该结构中心转轴、连接轴和搅拌桨叶均为空心设计，桨叶刮擦部距离筒壁间隙3~5 mm，达到了所需搅拌动力显著降低、换热面积大、传热效率高的效果，实现了不留残余物料、降低生产成本、保证人和物料的完全隔离的目的，可满足制药行业的GMP要求。实际试验研究结果表明，干化减量比例达19.9%，蒸汽单耗32.8%，能耗明显减少，说明该方法与设备具有较高的推广应用价值。

管式加热炉是石化装置中的关键设备之一，其盘管内流动介质多为易燃易爆的烃类，承受高温高压和腐蚀的炉管通常选材等级较高，投资占比较大。如何提高管材利用率，实现更经济高效的设计，一直是加热炉设计重点关注的方向。文章采用案例对比分析方法，通过对管式加热炉对流段结构进行优化设计探讨，验证了提高对流盘管利用率的效果，并提供了对流段结构的具体改进设计方案，可为降低管式加热炉投资、推进工业炉设计水平的提高提供借鉴和参考。

文章主要研究管式加热炉甲烷掺氢比对燃烧及NOx排放的影响，为此基于管式加热炉, 分别在1号炉测试圆形燃烧器， 在3号炉测试附墙燃烧器。利用fluent中的FGM燃烧模型耦合GRI-Mech 3.0详细反应机理，结合热态实测烟气温度对其燃烧进行数值计算， 研究分析管式加热炉甲烷掺氢比对燃烧及NOx排放的影响。甲烷掺氢比控制在0%~60%（体积百分数）。研究结果显示： 1）随着掺氢比的提升， 1号炉NOx排放量（标准状态，下同）由75 mg/m³上升至100 mg/m³，3号炉NOx排放量由63 mg/m³下降至50 mg/m³； 2）随着掺氢比的提升，温度高于1 500 ℃时， 1号炉热斑主要分布在燃烧器喷口之内且面积不断增大， 3号炉热斑主要分布在燃烧器喷口之外且面积不断减小； 3）在节能减排方面， 相对于20%的掺氢比， 掺氢比为60%时， 1号炉换热效率提升了4.53%， 3号炉换热效率提升了0.52%，烟气中二氧化碳减排26%;4）上述结果表明，掺氢提升NOx排放，但炉内烟气内循环却减少NOx排放，燃烧器最终的NOx排放结果受到掺氢和烟气内循环综合效果的影响。