石脑油加氢装置是石油化工行业的重要处理装置，随着近年来装置大型化的发展，大型化设备的设计、制造逐渐成为工程设计的重点和难点。石脑油加氢进料换热器是减少进料加热炉负荷、节能减排的关键设备，其设计与优化也在不断更新，从最初的多台单壳程管壳式换热器串联方案被广泛应用，逐渐向双壳程壳体、双系列以及其他多种强化传热技术并用的方向发展，在工程实践中有很多成功应用的案例。文章对石脑油加氢进料换热器的多种管壳式换热器设计方案进行了对比分析，整理了设计优化需要注意的重点及强化传热技术的应用。

通过化学成分、显微组织、力学性能、断口和能谱分析，对某催化裂化装置S30409翼阀导流锥断裂事故进行原因分析。结果表明：翼阀长期高温运行，基体组织和焊缝中形成了大量σ相；σ相的析出导致材料塑性和韧性下降；装置切换风机运行时，工况波动导致旋风分离系统产生振动，冲击翼阀，使得承受较大应力集中的导流锥焊缝处累积损伤，形成微裂纹；振动循环加速裂纹扩展，最终导致翼阀导流锥断裂脱落。

为探究不同淤积物沉积因素对原油沉积的影响，采用单一变量法，控制不同温度区间、剪切速率、驱油剂含量、沥青质含量等影响因素，利用室内储罐进行淤积物沉积对比实验。结果表明：当油壁温差不变且温度区间逐渐上升时，淤积物沉积量逐渐减小；当转速低于90 r/min时，随着转速增加，淤积物沉积量增加；当转速高于90 r/min时，随着转速增加，淤积物质量逐渐减少；淤积物的质量在驱油剂含量0.5%~1.4%区间内增加了13.9%；沥青质含量与淤积物质量呈非线性关系，当沥青质含量达到4.0%~4.5%（w,%）时，淤积物质量减少。分析结果可为未来摸索储罐淤积物沉积规律提供借鉴。

某公司伴生气处理装置以石油伴生气为原料。随着石油资源日渐枯竭，伴生气产量不断下降，C3及以上组分含量也持续减少，使得进入该装置精馏塔塔盘气液两相的量减少，液相量相对气相量的比例也减小，已经远远偏离精馏塔设计负荷，导致精馏塔分离效率和产品收率下降。针对这种状况，通过对装置能耗及塔盘数据进行水力学模拟计算，重新核算塔盘开孔率，对精馏塔进行适应性优化改造，封堵了塔盘上超过60%的浮阀，增加了挡板以减少进入盲区的液相量，确保了气液两相的传质效果。改造后，精馏塔塔盘传质性能明显改善，提高了产品质量，降低了单位产品能耗。

针对兴中油泥含油量高、含渣量低的特点，提出一种新型的双层旋流器结构来进行油水颗粒的三相分离。采用数值模拟的方法进行研究，选择混合模型和ke模型对单层旋流器和3种不同进口型双层旋流器的分离效果进行模拟，分析各旋流器的结构对压力分布、油水分布和油泥颗粒分布效率的影响。结果表明：入口流量为40 m3/h，即入口流速为6 m/s时，旋流器分离效果最佳；双层旋流器的外层压力符合旋流场的压力分布特性，内层压力差分布不明显，但是压力稳定，能够进一步分离流体和油泥颗粒；3种双层旋流器的内层油相纯度均在95%之上，内层旋流器溢流口的油相纯度达到了99%以上，双层旋流器的结构能够有效提高油水颗粒的三相分离效果。

催化裂化装置烟气轮机（简称烟机）入口管线焊缝开裂严重威胁安全生产，文章从设计、焊接材料、焊接施工及操作各环节列举了对焊缝的影响因素和作业要求，有助于业内一线人员了解焊缝开裂的机理，进而发现和解决问题。

TP347广泛应用于石油化工行业渣油加氢、蜡油加氢、加氢裂化等装置的高压管道。近年来多个工程项目出现厚壁TP347管道进行稳定化热处理产生了再热裂纹的现象。结合工程实际案例，以TP347材质焊接性为切入点，制定了针对TP347再热裂纹研究方案，通过残余应力检测、四点弯曲、晶间腐蚀、微观金相等系列试验研究，确定了稳定化热处理后产生再热裂纹的主要影响因素。根据研究结论与施工现场情况，提出了TP347管道稳定化热处理后避免产生裂纹的具体防范措施。

近年来，随着光伏发电等新能源发展迅猛，特别是2021年提出了“碳达峰、碳中和”的宏伟目标，大力发展部署新能源已成为能源央企的重要工作之一。和传统能源发电相比，光伏发电具有无枯竭危险、安全无噪声、无污染排放等优势，也成为达成碳减排和碳中和目标不可或缺的重要途径之一。文章以加油站安装光伏装置为例，介绍了光伏储能控制系统设计原则、建设组成方案、经济效益乃至对国家未来的能源格局的影响，为美好生活注入绿色环保新力量。

为满足国家环保标准的要求，石化公司对排放不达标的加热炉进行了低氮燃烧器的改造。文章针对二甲苯塔重沸炉改造后存在的问题，进行了单台底部低氮燃烧器模拟分析，找出了原结构存在的问题，提出了燃烧器相应结构改进方案。根据方案，进行了全炉燃烧数值模拟验证，重点分析了内部流场。通过验证，得出了该燃烧器结构改进方案合理的结论，并依据该方案对燃烧器的结构设计及生产实践提出了改进建议。

针对储气库高压大排量压缩机运行中出现的高压填料泄漏问题进行调查研究并提出解决方案。首先对填料盒内各环承压密封进行仿真分析，论证了三瓣式填料环易破碎的原因是应力集中问题，提出改用六瓣式填料环的解决方案，消除了应力集中，并进一步改进了六瓣式填料环材质形式，采用PEEK+金属材质组合，提高了外环的强度与韧性；其次通过对填料环进行动载荷分析，发现了润滑油粘滞引起的填料环爆裂问题；最后通过对弹簧束缚力进行分析，提出了增加弹簧束缚力并采用实心弹簧的改进措施。经上述改进后，现场试验密封效果良好，解决了填料泄漏问题。

流体机械广泛应用于石油机械类行业，对其进行状态监测、诊断维护具有重要的实用价值。以旋转式流体机械的典型故障特征为对象，利用LabVIEW软件和MATLAB软件，设计了一套适用于旋转式流体机械的智能故障诊断系统。该系统除了具有常见旋转式流体机械故障诊断中的信号采集与处理功能、动平衡人机交互功能外，为了提高系统的智能化水平，还设计了基于遗传算法优化的BP神经网络智能故障识别系统。基于多功能转子实验台的测试结果显示，该诊断系统在旋转式流体机械故障问题诊断中，具有良好的故障识别率和准确率。上述研究表明，该测试系统具有精度高、功能齐全、可移植性和拓展性强等特点，可以较好地适用于旋转式流体机械故障诊断科研实践工作。

汽轮机是催化裂化装置机组中最易结垢的关键设备。某公司1.2 Mt/a催化裂化装置的汽轮机在运行中出现轮室压力上升、蒸汽耗量增加、调速汽门全开和转速下降的情况，判断为汽轮机流通部件结垢所致。在汽轮机组不停机、气压机火炬不需排放、装置低负荷正常生产的条件下，降低汽轮机入口蒸汽温度，实施汽轮机在线高速清洗。清洗后，汽轮机轮室压力由3.4 MPa下降至2.1 MPa，蒸汽耗量由46 t/h下降至40 t/h，调速汽门开度由100%下降至60%，说明在线清垢取得了良好效果。

为应对石化加工装置逐步向大型化、高参数、长周期方向发展对特种设备管理带来的日益严峻考验，在分析了当前使用单位特种设备安全管理现状的基础上，采用基于风险管理（RBM）的方法，提出了针对特种设备风险管理的具体解决思路和风险控制方法，建立了以风险评价、智能操作控制系统、风险预警体系、智慧管理系统平台等为基础的特种设备智能风险控制系统，对于设备使用单位提升特种设备风险管理具有积极的现实意义。