管壳式热交换器管箱侧多为单管板结构，管板两侧分别与管、壳程介质接触，一旦管板与换热管接头连接失效，则管、壳程介质会发生窜漏。双管板热交换器因其在内、外管板之间设置了隔离腔，可有效解决这类问题。文章以工程设计为实例，从双管板的应用场合，分离式双管板的结构设计，内、外管板厚度的计算，确定隔离腔长度需考虑的因素，以及制造中管板加工、管板与换热管的连接、耐压试验等关键点进行了分析，并提出了优化改进措施，以提高双管板热交换器设计和制造质量。

采用欧拉拉格朗日研究方法，通过数值模拟对湍动流化床流化特性开展研究，得出了床层内压力、固含率、颗粒速度及粒度分布规律。结果表明：床层中心处的压力沿轴向高度逐渐减小；固含率沿轴向高度逐渐减小，呈“ε”型分布，分为底部密相区、中间过渡段及上部稀相区，在稀相区呈现出中间低、边壁高的“环核”结构，且该结构沿轴向逐渐减小，直至消失；颗粒轴向速度沿轴向起伏变大,中心区域的颗粒速度普遍大于边壁处的颗粒速度，且颗粒下落位置由边壁向中心存在移动；颗粒粒径分布沿轴向逐渐降低，稀相区分布相对比较均匀。

通过Pro/E软件进行SWX型静态混合器结构和流体模型的三维建模，并基于ANSYS Workbench下的FLUENT模块进行研究分析，采用标准的κ-ε数学模型对在湍流状态下的静态混合器进行流场、速度场、压力场和传热特性的数值模拟，研究静态混合器内流体的流动特性和混合机理。结果表明：流体沿轴向流动时由于混合单元的存在，使得均为匀速的流体出现了速度的分化，流体的轴向最大流速约为径向流速的1.3倍、周向流速的1.7倍，说明流体受到混合单元的阻扰产生径向和周向运动，使流体不断进行分散、分割和重组等形式的变化，而流体经过第3、4个混合单元后基本达到稳定状态，流速区域的分割也相对稳定；另外，流体流量的高低以及混合单元组的数量直接影响到混合器内压降的大小；最后，通过对比分析证实了静态混合器具有较强的传热特性，为SWX型静态混合器的应用、设计、安装提供了参考依据。

近年来，随着石化企业对石化工程工期的进一步压缩，施工单位为适应经营环境要求、谋求更好的发展，在保证质量、安全的前提下，要不断创新施工工艺，以提高施工效率，降低施工成本，增加企业市场竞争力。文章以某石化公司20×10 4 t/a异构化装置脱异戊烷塔现场组焊安装为例，从工艺流程、场地使用、手段用料投入及工作量、施工机具和劳动力投入及工期、安全和质量保证等施工组织和成本方面进行对比分析，以期探索能够适合工程特点的安全、经济、高效的施工工艺，为同类工程的施工提供借鉴。

延迟焦化装置是炼油厂为了降低原料油加工成本而选择劣质原料时的重要装置。冷焦溢流、放空储水罐（D2403）是装置中关键常压储罐之一。储罐施工质量的好坏，直接关系到其使用寿命。文章结合D2403的具体安装工程实践，对钢制立式储罐安装施工过程的相关技术进行分析探讨,并研究了其安装施工的方法步骤和相关工艺原理,为进一步提升储罐施工质量提供参考，同时对储罐的安全使用也具有一定的参考意义。

文章对常用介质毒性升级情况进行了对比，并对升级的原因进行了分析，指出了毒性升级后带来的困难和问题，同时提出了对相关标准规程的修订建议。

对Claus风机润滑油的乳化研究结果表明：K-301润滑油乳化的主要原因有二，一是润滑油箱密封垫片逐渐老化，导致换热器水相进入油箱，造成润滑油进水乳化；二是润滑油长期使用降解变质。针对密封垫片老化问题研制出新型垫片并进行更换；针对润滑油降解问题采取两项应对措施，一是定期补充新油，二是研制出价廉质优的润滑油并准备进行实际应用测试，同时持续定期分析在用润滑油的化学成分，保证了润滑油系统的密封性，成功解决了Claus风机润滑油乳化问题，达到降本增效的目的。

甲醇制烯烃（MTO）工艺是连接煤制烯烃上下游流程的瓶颈，而甲醇过热器则是MTO工艺中非常关键的换热设备。文章针对SHMTO工艺中U形管式甲醇过热器的异响及泄漏问题，从振动频谱入手对异响原因进行分析，同时从管束腐蚀的情况入手对泄漏原因进行剖析，得出如下结论：振动导致异响的原因在于换热器结构设计不合理；而泄漏的原因在于粗甲醇中杂质对碳钢的腐蚀，尤其是在温度较高的情况下。针对上述原因对该换热器进行了改造，并更换了高温换热介质。改造后的甲醇过热器已连续满负荷运行超过12个月，运行状态良好，无振动异响及泄漏。

缠绕管式换热器做为一种新型高传热系数的换热器，近年来已广泛应用于工业领域。文章介绍了缠绕管式换热器在某炼化分公司裂解汽油加氢装置中的应用情况，并对运行过程中发现的优点和缺点进行了分析。投用后，装置进一步实现了节能环保，使得二段加氢反应流程更加简捷，每年可节约运行成本189万元，经济效益显著。

为了解决对不锈钢在天然气净化厂脱硫装置高含硫环境下的腐蚀机理存在的争议，以及在工程应用中没有统一标准为腐蚀监测提供依据的问题，考察了不锈钢在脱硫装置中的腐蚀现状，同时对不锈钢在脱硫装置中的分布状况及在含硫环境中的腐蚀影响因素进行分析，并对脱硫装置现场腐蚀调查结果进行对比，进而推断出不锈钢材料潜在的腐蚀机理。针对腐蚀机理提出了适宜的工艺控制措施和检验检测策略。点腐蚀和氯化物应力腐蚀开裂引起的腐蚀危害给不锈钢设备的长周期运行带来严峻考验。通过优化设计选材、工艺介质控制以及有效的检验策略对不锈钢的腐蚀状况实现有效管控，可确保脱硫装置在高含硫环境下安全稳定运行。

通过对裂解炉对流段原料预热二段管线在高备过程中发生物料泄漏的原因进行分析，重点说明了裂解炉在运行、烧焦和高备状态下对流段进料预热二段出口管线弯头产生腐蚀的机理，确定了优化工艺操作的方案，提出了裂解炉高备和烧焦状态时在进料预热二段出口管线内持续通入稀释蒸汽的措施。

综合利用全聚焦相控阵和电磁超声2种技术对1台液氨储罐定期检验中发现的壁厚异常部位进行精确检测与分析的过程。首先，介绍了这2种检测技术的特点以及液氨储罐的检验检测情况；接着，阐述了采用电磁超声进行测厚异常区域快速确定的方法，初步确定壁厚异常原因；最后介绍了采用全聚焦相控阵精确检测缺陷的具体分布、回波大小和形貌特点等的方法及过程。根据检验检测结果，判定该缺陷为钢板内的非金属夹渣物在轧制过程中形成了断续带状组织。该母材带状组织的检测与分析方法，可为工程技术人员在实际检验中诊断疑难缺陷提供参考与借鉴。

某装置贫胺液泵为高速泵，油箱内润滑油大量起泡，导致设备运行过程中油压持续降低，对设备的安全运行造成很大隐患。通过对贫胺液泵润滑油温、氧化、pH值与起泡倾向性、泡沫稳定性的关联影响分析，判断油压降低的原因是在装置运行过程中润滑油产生的泡沫过多且不易破裂所造成的。针对该原因提出了运行维护的改进措施，解决了起泡所造成的润滑油压降低的问题，使润滑油压恢复到了运行正常值。

设备需要进行长时间保温或/和较高加热温度焊后热处理时，裙座筒体若与设备同炉整体焊后热处理则会造成实际力学性能下降，通过分析认为：在回火参数P较大时，裙座筒体材料应进行模拟焊后热处理或带母材试板，以检验材料实际力学性能能否满足要求，也可考虑局部热处理以减少保温时间。在裙座筒体各处轴向应力均为压应力情况下，必要时，可以考虑采用中间消除应力热处理时所用的较低加热温度制度进行局部焊后热处理的可能性。